Sylvestre Clap écrit en 1984, dans le cahier 3 de l'ASPPIV : "Sur la branche mère de la Sorgue, après l'Isle, au quartier Saint-Véran, cinq usines et moulins furent créés et utilisés au cours du 19e siècle (les bâtiments existent toujours bien que leur utilisation actuelle n'ait plus rien à voir avec les activités qui y étaient pratiquées). Le plus récent de ces établissements, qui devint au fil des ans le plus important, fut l'usine Croset, sur la rive gauche de la Sorgue, actuellement propriété de la société Expansia. [...] Cette usine fut une des plus importantes fabriques de couvertures de la région..."
Dès 1960, l'entreprise Beaufour puis S. A. Beaufour implante à Dreux (site des Fontaines) une usine de la production du Romarène et du Citrate de Bétaïne respectivement commercialisés en 1929 et 1954. A la même époque, des recherches d'exploitation de l'attapulgite de Mormoiron activée (Attapulgite) par Albert Beaufour aboutissent à la signature d'un bail pour une durée de 30 ans, en 1960 avec le propriétaire d'une carrière, M. Lamy, à Mormoiron. In fine la stratégie de maîtrise de la chaîne de production des argiles aboutit à la création d'une filiale en 1962, la société Expansia, dont Jacques Loiseau deviendra le directeur général, et au projet d'une nouvelle usine en germe dès 1963. La gestion des choix tactiques et de la logistique est déléguée à Jean Drieu. Le moulin de Dreux est transformé en unité-pilote, un système permettant de mettre l'argile en suspension dans l'eau et de la traiter avec un peu d'acide pour la purifier. Mais après ce point de départ plus ou moins expérimental, il s'avère nécessaire de créer une usine. En effet, si l'on veut commercialiser rentablement l'attapulgite, il est irrationnel de transporter des tonnes d'attapulgite brute de Mormoiron à Dreux [] une unité de purification et de pulvérisation des argiles est nécessaire sur place, dans le Vaucluse. Non loin du gisement de Mormoiron, les usines textiles de l'Isle-sur-la-Sorgue en faillite offrent les critères recherchés : la Sorgue fournit la grande quantité d'eau nécessaire au traitement de l'argile, les locaux industriels existent. [] Pour équiper l'usine finalement acquise à l'Isle-sur-la-Sorgue, sur la route de Reydet, un matériel d'occasion est acheté sur place composé de centrifugeuses et d'écrémeuses, complété par un Jet-O-Dryer provenant des Etats-Unis permettant de sécher, stériliser et pulvériser l'argile après les multiples étapes de purification. [] La diversification de la gamme des argiles et le succès du Smecta conduisent [] à chercher de nouvelles carrières de smectite, celle de Mormoiron étant devenue insuffisante. En 1979 [] c'est dans la péninsule de Sant'Antioco au sud-ouest de la Sardaigne, qu'est finalement négocié l'achat de 40 000 tonnes d'une smectite qui présente l'avantage d'être d'origine volcanique et parfaitement pure. A partir de ce moment, les Beaufour exploitent donc, à côté des carrières de Mormoiron qui continuent à produire de l'attapulgite, de la smectite sarde (de Sant'Antioco puis d'autres carrières sur l'île sarde) qui à ce jour est la matière première du Smecta. [] En 1973, une nouvelle activité pour l'usine Expansia : à côté de l'extraction pharmaceutique proprement dite, elle développe une activité de conditionnement des rejets d'argile pour en faire des litières pour animaux domestiques, jusqu'en 1978."
L'entreprise Beaufour acquiert les bâtiments de l'ancienne usine Croset dont l'origine remonte à la fin du 19e siècle. Le nom de Croset apparait sur le cadastre napoléonien de 1828. D'après Sylvestre Clap, le l'islois François Croset, projette de construire un canal d'amenée de l'eau de la Sorgue sur sa propriété pour alimenter un bassin pour l'élevage de poissons. Il obtient l'autorisation en mars 1859. La même année, il demande l'autorisation d'installer une roue "pour mettre en jeu deux meules à triturer le tan et autre machine propre à lui servir dans un établissement de tannerie" mis en service en mars 1861. En 1865, la tannerie est convertie en filature et tissage de draps et couvertures, activité qu’elle poursuit jusqu'à sa fermeture. En 1889, l'entreprise investit pour faire venir l'électricité sur place en utilisant la force motrice de l'usine de Ridet située à Velleron. Parallèlement, Croset et sa famille font de nouvelles demandes, pour l’agrandissement du canal de quatre à sept mètres, et pour l'installation d'un barrage, qui n'aboutissent pas avant 1892. Sa veuve et ses fils obtiennent l'autorisation de "prolongation du canal faite grâce à la construction d'une digue de pierre d'une trentaine de mètres de long". En 1900 le moulin Duluc (roue d'arrosage), sis en aval de l'usine, entre dans le capital de l'entreprise. En 1903, Croset frères successeurs demandent l'autorisation "d'installer des conducteurs d'énergie électrique destinés à relier les usines de Saint-Véran et de Reydet (le Thor)". La société Croset, créée en 1919 par les petits-fils (Eugène, Emile et Georges) du fondateur, fait l'acquisition des deux moulins dits de la Coucourde situés en amont. L'usine Croset dite aussi de Saint-Véran prospère jusqu'à sa fusion en 1927 avec les établissements Brun-Champein, fabricants de couvertures et tapis l'islois, installés au lieu-dit le Moulin Vert. Elles forment ensemble la société "Les Tapis d'Avignon" qui emploie 250 personnes, 100 pour le site de Saint-Véran. En 1936 les bâtiments sont désaffectés et servent d'entrepôt. La société "Les Tapis d'Avignon" est liquidée en 1962, les bâtiments sont vendus à Beaufour. En 1964-65 la société Expansia y installe un atelier de broyage et de traitement d'argiles destinées la fabrication de produits pharmaceutiques. Suivra la construction de bâtiments neufs. L'usine de traitement des argiles est inaugurée à l'Isle-sur-la-Sorgue en 1965. Le bâtiment de la logistique (N°17) et celui du stockage des matières premières (N°16) sont construits dans les années 1980. Aujourd'hui, l’entreprise emploie une cinquantaine de personnes. Depuis 2018 une usine miniature dite le "pilote" expérimente l'amélioration du process pour un meilleur rendement et l'ouverture à d'autres utilisations
De l’ancienne activité textile, il subsiste aujourd'hui le bâtiment N°12 et la cheminée qui jouxtait la salle des chaudières aujourd’hui détruite, côté Sorgue, le bâtiment N°10 (ancien moulin avec roue détruit) qui enjambait la rivière aurait abrité les opérations de cardage, tissage et teinture. Côté chemin de Reydet, les bâtiments de la filature, sur rue, en moellon dont un est couvert de shed dateraient des années 1920, ont eux aussi été intégrés aux extensions réalisées dans les années 1960 pour Expansia.
De source orale, 1 500 tonnes des argiles de Mormoiron donnent 500 tonnes de produit fini. Les matières premières conformées, testées sur toute la chaine bien en amont, depuis les carrières, arrivent sur le site par une rotation de douze camions par semaine. Elles sont stockées dans seize stalles contenant des argiles brutes de différentes couleurs de trois qualités distinctes. On procède à une mise en quarantaine quand il y a doute. Le procédé consiste en une épuration complète du matériau argileux par hydroclonage pour ne conserver que la partie argileuse inférieure à 15 microns. Puis l'argile est mise en suspension dans l'eau à raison de 1% et concentrée sous forme de pâte qui sera séchée pour obtenir le produit fini.
Le processus de transformation débute par le broyage pour un tri granulométrique à moins de 10 millimètres. 35 tonnes sont traitées par jour. Cette opération appelée voie sèche inclut le broyage, l’épierrage, le concassage et le laminage. On procède au nettoyage de la chaîne après chaque opération. La chaine fonctionne trois heures le matin et trois heures l’après-midi. A l'issue de cette première opération, la matière est amenée par des tapis roulants dans des trémies de distribution vers l’atelier de fabrication dédié à la voie humide. Y sont réalisés les opérations délitage, de pré cyclonage, de cyclonage et de décantation. Le matériau obtenu passe ensuite dans une centrifugeuse, puis est séchée à 230 degrés et enfin réduit en poudre. Stocké en grands sacs de 1300 kilogrammes, le produit est expédié par camion à l’usine mère de Dreux où la poudre de Smecta est conditionnée en sachets individuels avant d'être expédiée dans le monde entier. Aujourd'hui, la production est de 2 à 4 000 tonnes par an ; quatre équipes travaillent en 4*8 sur 6 jours sur 7.
Chercheur pour le patrimoine industriel à l'Inventaire Nord-Pas-Calais de 1991 à 2018 (DRAC puis Région Nord-Pas-Calais dès 2007 et Hauts-de-France suite à la réforme des collectivités en 2016). Puis chercheur à l'Inventaire Provence-Alpes-Côte d'Azur à partir de 2018.